Очистка и мойка сборочных единиц и деталей
Разборка — это комплекс операций, имеющих целью разъединение объектов ремонта (автомобилей и агрегатов) на сборочные единицы и детали, в строго определенной технологической последовательности.
В процессе капитального ремонта автомобилей и агрегатов трудоемкость разборочных работ составляет 10—15% общей трудоемкости ремонта. Из них около 20% — на прессовые соединения, а около 60% трудоемкости приходится на резьбовые.
Технологический процесс разборки приносит ремонтному предприятию до 70% деталей, которые могут быть использованы для повторного использования. Адекватное осуществление разборочных работ может позволить существенно снизить, а по возможности и исключить повреждения деталей и тем самым уменьшить себестоимость ремонта. Годные детали обходятся ремонтному предприятию в 6—10% от их цены, отремонтированные в 30-40%, а замена деталей в 110-150%.
В картах технологического процесса имеются последовательности произведения разборки автомобилей и агрегатов, а также в этих картах находят свое отражение рекомендации по использованию универсальных и специальных стендов и оснастки. Степень разборки обусловливается видом ремонта и техническим состоянием объектов разборки. Разборку автомобилей и их агрегатов совершают в соответствии со следующими основными правилами:
в первую очередь снимают легкоповреждаемые и защитные части (электрооборудование, топливо- и маслопроводы, шланги, крылья и т.д.), после этого самостоятельные сборочные единицы (радиаторы, кабину, двигатель, редукторы), которые очищают и разбирают на детали;
агрегаты (гидросистемы, электрооборудования, топливной аппаратуры, пневмосистемы и т.д.) после снятия с автомобиля доставляют на специализированные участки или рабочие места для идентификации и определения технического состояния и при необходимости ремонта;
в процессе разборки не следует разукомплектовывать сопряженные пары, которые на заводе-изготовителе обрабатывают в сборе или балансируют (крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком цилиндров, коленчатый вал с маховиком двигателя), а также приработанные пары деталей и пригодные для последующей эксплуатации (конические шестерни главной передачи, распределительные шестерни; шестерни масляных насосов и др.). Детали, не подлежащие обезличиванию, метят, связывают, вновь соединяют болтами, укладывают в отдельные ящики или сохраняют их комплектность другими способами;
в процессе разборки следует обязательно использовать стенды, съемники, приспособления и инструменты, которые позволяют центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилия по их периметру. При выпрессовке подшипников, сальников, втулок используют оправки и выколотки с мягкими наконечниками (медными, из сплавов алюминия). Если выпрессовывают подшипник из ступицы или стакана, то усилие прикладывают к наружному кольцу, а при снятии с вала — к внутреннему. При этом категорически запрещается применять удары и ударные инструменты;
крепежные детали (гайки, болты, шпильки) при разборке машины складывают в сетчатую тару для более эффективной очистки в моечных установках или возвращают на прежние места. Детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крепления крышек шатунов, маховика к коленчатому валу) категорически запрещается разукомплектовывать. При разборке (во избежание появления трещин от перекосов), сначала отпускают все болты или гайки на пол-оборота, а затем отсоединяют их полностью, это особенно касается чугунных деталей;
во избежание попадания посторонних веществ и предметов в открытые полости и отверстия для масла и топлива в гидроагрегатах и топливной аппаратуре после снятия с машины их закрывают крышками и пробками;
если метки перед разборкой плохо заметны, необходимо их восстановить;
при осуществлении разборочных работ надлежит знать способы и особенности их выполнения;
для подъема и транспортирования деталей и агрегатов массой более 20 кг применяют подъемно-транспортные средства и надежные захватные приспособления.
Вывертывание винтов, шпилек, болтов и отвертывание гаек, удаление сломанного болта или шпильки, снятие зубчатых колес, шкивов, муфт и подшипников — это наиболее типовые из операций при разборке.
По принципу организации разборка может быть:
стационарной;
поточной (подвижной).
Стационарная разборка автомобилей и агрегатов на сборочные единицы и детали осуществляется на одном рабочем месте, снятые с автомобиля агрегаты разбирают на стационарных стендах. Стационарная разборка широко применяется на предприятиях с единичным типом производства.
Стенд для разборки-сборки двигателей Р1250
Предназначен для разборки-сборки автомобилей легкого и среднего класса и других агрегатов весом не более 1250 кг в подвешенном состоянии. Универсальные адаптеры позволяют легко установить на стенд любой двигатель, КПП, задний мост или другой узел весом до 1250 кг. Удобство работы обеспечивается за счет самотормозящегося червячного редуктора, который позволяет повернуть и зафиксировать закрепленный на стенде двигатель или другой узел в нужном положении.
Рабочие места по разборке автомобилей и агрегатов на специализированных ремонтных предприятиях могут быть организованы в поточную линию.
Поточный метод разборки позволяет:
сконцентрировать одноименные операции на специализированных постах;
снизить количество одноименных инструментов на 30%;
увеличить интенсивность применения технологической оснастки на 50%;
увеличить производительность труда рабочих на 20%.
Поточный метод разборки организуют на постах, где разница трудоемкостей не превышает 10%. Этого достигают верным разделением операций по постам, использованием специального оборудования, приспособлений, производительных инструментов, дублированием отдельных постов и присутствием на некоторых постах значительного количества рабочих.
Только при поточном способе разборки формируются условия для механизации работ. Использование средств механизации дает возможность снизить трудоемкость разборки в 1,5-2,0 раза и повреждаемость деталей на 70—89%, увеличить объем повторного применения подшипников на 15— 20% и стандартного крепежа до 25%, снизить затраты на ремонт автомобилей на 5—9%.
Средний уровень механизации разборочных работ не превышает 20% (передних мостов — 15%, задних — 15%, подразборки двигателей и коробок передач — 16%; окончательной разборки двигателей — 25%, коробок передач — 35%). Разборка 60% всех соединений автомобиля может быть механизирована.
Базовой идеей механизации разборочных участков ремонтных предприятий является ряд принципов:
процесс разборки строится по поточному методу;
агрегаты, сборочные единицы, поступающие на разборку, должны быть предварительно очищены от масла и грязи;
перемещение агрегатов и сборочных единиц в процессе разборки максимально механизируется.
Главной задачей разборки резьбовых соединений является разъединение скрепленных деталей, дающее экономически целесообразное сохранение годности деталей разбираемой сборочной единицы и самого соединения.
Разборку резьбовых соединений осуществляют ручным и механизированным инструментом.
Ручной инструмент — гаечные ключи следующих видов:
с открытым зевом двусторонние;
кольцевые двусторонние коленчатые (накладные);
торцовые немеханизированные со сменными головками; специальные.
Ключи гаечные с открытым зевом двусторонние изготавливают из среднеуглеродистых сталей (ст. 40ХФА, 40Х, 45).
Накладные ключи охватывают все грани гайки, что придает им большую жесткость и долговечность. В труднодоступных местах накладными ключами с 12-гранным зевом можно поворачивать гайки при отвертывании на 30°.
Торцовые ключи можно применять для отвертывания, не снимая с граней, поэтому сокращается время на отвинчивание гайки но сравнению с открытыми гаечными ключами.
Из специальных ключей при разборке наиболее часто используемые коловоротные ключи и ключи для круглых гаек. Коловоротные ключи наиболее подходят для отвертывания болтов и гаек небольших и средних размеров. Производительность труда может быть повышена в 2—5 раз.
При разборке резьбовых соединений задача снижения затрат труда преимущественно решается использованием механизированного инструмента (гайко-, винто- и шпильковертов). При разборке резьбовых соединений применение его дает возможность повысить производительность труда в 3,5— 4,5 раза, трудоемкость разборочных работ снижается при этом на 15-20%.
Гайко- и винтоверты по используемому виду энергии делятся на электрические, пневматические, гидравлические, а по конструктивным признакам — без фиксированного крутящего момента, с механизмом ударного действия, с самоостановом двигателя в конце затяжки.
На ремонтных предприятиях механизация разборки напряженных резьбовых соединений частично обеспечивается за счет применения одношпиндельных пневматических гайковертов статического или ударного действия. Пневмо-гайковерты статического действия используют для резьбовых соединений с небольшим крутящим моментом, а при помощи гайковертов ударного действия осуществляют значительные крутящие моменты.
Преимущества пневматических гайковертов ударного действия:
относительно небольшая масса;
незначительный реактивный момент, действующий на руку рабочего.
Недостатки пневматических гайковертов ударного действия:
малый срок службы из-за быстрого износа деталей, в особенности ударного механизма;
значительный расход сжатого воздуха (энергии), особенно увеличивающийся при оборотах холостого хода;
низкий КПД;
высокий уровень шума и вибраций.
Гидравлические гайковерты статического действия в большой степени свободны от указанных недостатков и обладают рядом достоинств по сравнению с пневматическими:
высокий КПД (50-60% против 7-11% для пневмогайковертов);
повышенная износоустойчивость (срок службы в 2 раза выше);
бесшумность и отсутствие вибраций;
точное тарирование крутящего момента, значительная масса.
Для вывертывания шпилек применяют эксцентриковые, клиновые, цанговые наконечники и специальные ключи.
Для соединений со значительным крутящим моментом (до 350 Н-м) применяют шпильковерты. В результате использования шпильковертов производительность труда увеличивается на 30-40%.
Для отвертывания и завертывания гаек и болтов во избежание повреждения их граней пользуются подобранными точно по размеру гаечными и торцовыми ключами. Применять раздвижные ключи не рекомендуется.
Для отвертывания проржавевших гаек, которые нельзя отвернуть ключом с нормальной длиной рукоятки, используют следующие способы:
завертывают на 1/4 оборота, а затем уже отвертывают гайку;
предварительно обстукивают грани гайки, легко ударяя молотком;
заливают под гайку керосин и через 25 — 30 мин пробуют ее отвернуть;
перед отвертыванием нагревают гайку паяльной лампой.
Вывертывают и завертывают шпильки специальным ключом с зажимным роликом. Этот ключ имеет ролик, который благодаря эксцентричному расположению зажимает шпильку при повороте корпуса. Чтобы снять со шпильки ключ, достаточно его корпус повернуть в обратную сторону.
Ключ с зажимным роликом
Шпильку можно вывернуть или завернуть гаечным ключом. Для этого на свободный нарезанный конец шпильки навертывают, пользуясь двумя ключами, две гайки, плотно прилегающие друг к другу. Вывертывают шпильку ключом за нижнюю гайку.
Удобнее пользоваться высокой шестигранной гайкой, свободно навинчиваемой на конец шпильки и стопоримой болтом. После этого гаечным ключом вывертывают шпильку.
Сломанную шпильку или болт удаляют следующими способами: в торце шпильки (болта) пропиливают или прорубают канавку и отверткой вывертывают шпильку; к торцу шпильки или болта, выступающему над поверхностью детали, приваривают стальной стержень и при помощи его вывертывают обломок; высверливают в шпильке отверстие и нарезают метчиком резьбу обратного направления, затем завертывают болт с такой же резьбой и, вращая его ключом, вывертывают шпильку болтом.
Любая обломанная шпилька легко извлекается экстрактором. Продаются в любом инструментальном магазине.
Набор экстракторов
Одну из наибольших частей по трудоемкости разборочных работ при ремонте машин занимает разборка сборочных единиц, детали которых соединены с натягом. Имеющие место при распрессовке таких сопряжений действительные усилия более чем основательно превосходят теоретические, особенно если эти сопряжения находились в условиях коррозии.
Разборка соединений с гарантированным натягом (снятие подшипников качения, втулок, шкивов, пальцев, штифтов) осуществляется путем приложения осевого усилия и использования тепловых деформаций (нагрев охватывающей детали). Для приложения осевого усилия применяют прессы, съемники, специальные приспособления. В зависимости от требуемого усилия для разборки конкретного соединения выбирают прессовое оборудование.
Разобрать сборочную единицу, детали которой соединены с натягом, можно разными способами, которые по принципу воздействия на посадочные поверхности сопряженных деталей можно разделить на механический, гидравлический, термический и комбинированный. Каждый из перечисленных способов может быть осуществлен на производстве различными методами.
Основное оборудование для разборки прессовых соединений — это съемники, прессы, стенды и приспособления.
Съемники применяются для быстрого разъединения деталей и являются приспособлениями, которые закрепляются за охватывающую и охватываемую детали.
Съемник трехлапый универсальный
Они подразделяются на специальные, предназначенные для снятия какой-либо определенной детали, и универсальные, дающие возможность осуществлять распрессовывание ряда деталей, отличающихся друг от друга по Конструкции и размерам. Принцип действия съемников — это захват снимаемой детали или упор в нее.
Съемник шкивов и шестерен
Специальные съемники по способу захвата детали можно разделить:
съемники с креплением лап к детали болтами или шпильками,
навинчиванием корпуса съемника на резьбовую часть детали,
с захватом детали цанговым зажимом изнутри,
с захватом детали лапами, разжимаемым корпусом,
с захватом детали упором,
с заключением в замкнутый корпус.
Универсальные съемники в зависимости от конструкции захватов могут быть:
шарнирно-винтовые,
с шарнирным креплением лап и удерживающим кольцом,
с перемещением лап по Т-образной планке.
Запрессовываемую деталь вдвигают в другую или надвигают на нее (напрессовывают) для получения тугой посадки (натяга). При этом на сопрягаемых поверхностях возникают силы, удерживающие детали от взаимного перемещения. Эти силы тем больше, чем больше величина натяга, т. е. чем больше разница в размерах сопрягаемых деталей.
Для предотвращения заедания деталей при запрессовывании и равномерного распределения сил по их поверхностям сопрягаемые детали предварительно смазывают минеральным маслом.
Чтобы облегчить запрессовывание, торец охватываемой детали (вала) должен иметь фаску, снятую под углом 8 — 10°, а торец охватывающей детали (втулки, ступицы и др.) — фаску, снятую под углом 30 — 45°.
Запрессовывать и выпрессовывать можно, ударяя молотком (кувалдой) через специальную оправку, выколотку или наставку (медную, алюминиевую, бронзовую или деревянную), съемниками, а также ручными механическими или гидравлическими прессами.
Выпрессовывают и запрессовывают втулки, гильзы, подшипники, шестерни, а также правят погнутые валы на гидравлических и механических прессах.
Гидравлический пресс
Мелкие прессовые работы (выпрессовывание втулок, пальцев и т. д.) можно выполнять на ручном верстачном реечном или винтовом прессе.
- Учитель: Андрей Андреевич Бойченко